時隔9年，上海再一次站在中國海上風電發展前沿，并創造新的世界紀錄!創造這一紀錄的正是上海電氣。

5月9日，上海臨港海上風電一期示范項首臺風電機組成功完成吊裝，該機組為上海電氣6.25-172海上風機。該機組是上海地區功率最大的海上風機，也是中國乃至世界已吊裝的葉輪直徑最大的海上風機。上海是中國首個海上風場的誕生地，在中國海上風電發展史上有著舉足輕重的地位。此次吊裝成功標志著上海電氣時隔6年再次將上海推向中國海上風電的最前沿。2013年，東海大橋二期海上風場開工建設，采用上海電氣自主研發的3.6MW海上風機，中國海上風電機組歷史性突破3MW。

上海電氣6.25-172海上風機葉片長度84米，采用上海電氣自主研發的全球最大玻纖風機葉片S84。機組充分利用集成技術，基于LCOE、機組安全、智能運維考慮，實現場域控制最優化，同時降低整個風場的建設成本，使業主的發電收益達到最大化。下面為大家解密該機組的四大亮點：

亮點一 海上大容量高可靠產品平臺 LCOE≤0.5RMB

該機組為中國海上中低風速市場量身打造，是一款海上大容量高可靠性產品平臺。在上海電氣全生命周期智能化解決方案下，度電成本可以降低到0.5RMB以下，是助力開發商跑贏競價時代/平價時代的一把利器。

亮點二 最大風輪 更強的發電能力

該機組葉片長度84米，采用利用長葉片下的載荷一體化仿真技術。考慮不同載荷情況對于風力機葉片的各個部件的受力情況有不同的影響。準確計算葉片的極限載荷和疲勞載荷分布情況，確保計算正確和設計安全可靠，從而為機組后期的優化設計提供準確的載荷支撐。

該機組采用高模量玻璃纖維增強復合材料技術，選擇綜合性能優異的高模量玻璃纖維。葉片生產采用鏡面模具技術，提高了葉片表面光潔度，增加了葉片的氣動效率。機組應用了大型軸承設計、制造技術風電變槳軸承尺寸大，對軸承帶密封的啟動摩擦力矩要求比中小型的陸上風電要求更高，有較高的回轉精度要求，在生產作業中，通過特殊的裝配工藝手段來保證軸承成品的回轉精度高要求。

亮點三 至簡直驅結構低損耗高效率

該機組采用高效永磁直驅機組控制及電磁仿真技術，永磁直驅發電機的核心為電磁設計，多目標多輪迭代尋優，最大化機組的發電效率，最小化對發電機損耗，進而大大提升發電量。直驅式風力發電機組，風機葉輪直接驅動多極同步發電機。優化冷卻環路提升磁鋼的耐溫能力，滿足海上40攝氏度的運行環境需求。

大功率海上全功率直驅風電機組因其對電網的友好性——通過全功率變流器隔離了發電機與電網的耦合，容易實現機組的故障穿越以及更加靈活的功率控制。

亮點四 優異的維護策略 更低運維成本

結合我國近海風電場地形地質、海洋水文環境等，研究適于國內風場的運行及維護方案。基于“零傷害”理念的人機工程設計，使吊裝維護更安全、更便捷，縮短海上作業時間，提高窗口期利用率，節約海上運維成本;采用國際前沿的數據存儲及故障智能分析技術，使遠程診斷更高效。

對于機組電氣柜內部件的維護，設計專用更換工裝，部件更換，便捷操作，無需人工搬動，直接由維護軌道吊至后艙口，設計最佳軌道路徑及完備的大部件運維方案。

上海電氣開發更先進的單葉片吊具，無須盤車裝置實現葉片的單獨吊裝/更換，節約了更換時間，免受環境制約影響。

該機組運用智能平臺監測技術，通過集成CMS振動技術監測輸出,對機組部件進行振動自動分析，實時監控機組的運行情況，通過監測大數據較早評估機組的工作健康狀態，以實現提前安排每臺機組的檢修時間，及時準備備件，合理協調運維計劃，從而減少停機時間，提高發電量，降低風電機組運維成本。

作為國內最大的海上風電整機商，上海電氣一直在探索適合中國海上風電發展的全生命周期最優解決方案。客戶需求和市場趨勢相結合，海上風電發展速度與高質量并重，技術引進與自主研發并舉，一步一個腳印，將中國海上風電推向新高度。上海電氣也正朝著“全球領先的風電全生命周期服務商”邁進!